Alle wich­ti­gen Begrif­fe zu
unse­rem Schaf­fen

Kom­bi­na­ti­ons­ma­schi­ne, die in einem Arbeits­gang eine Holz­ober­flä­che eben hobelt (Abrich­ten) und das Werk­stück auf eine exak­te Stär­ke bringt (Dicken­ho­beln). Grund­la­ge für maß­hal­ti­ge Mas­­­si­­v­­­holz-Bau­­­tei­­­le.

Kan­ten­band aus Acryl­­­ni­­­tril-Buta­­­di­en-Sty­rol-Copo­­­ly­­­mer. Stra­pa­zier­fä­hig, feuch­tig­keits­be­stän­dig und in nahe­zu allen Deko­ren erhält­lich; gän­gigs­ter Werk­stoff beim Kan­ten­an­lei­men an Plat­ten­werk­stof­fen.

Zen­tra­le Unter­druck­an­la­ge, die an allen Bear­bei­tungs­sta­tio­nen Spä­ne, Staub und Schleif­par­ti­kel erfasst und abführt. Schützt Mit­ar­bei­ter, Maschi­nen und Umge­bung; bei Schwei­kart auf den gesam­ten Fer­ti­gungs­durch­lauf aus­ge­legt.

Linea­re oder rota­to­ri­sche Bewe­gungs­rich­tung eines CNC-Aggre­­­gats. Stan­dardach­sen: X (quer), Y (längs), Z (ver­ti­kal). Erwei­ter­te Maschi­nen ver­fü­gen über A‑, B- und C‑Achsen für Win­kel- und Nei­gungs­be­we­gun­gen.

Pla­nungs­pha­se vor Fer­ti­gungs­be­ginn: Erstel­len von Stück­lis­ten, Zuschnitt­op­ti­mie­rung, NC-Pro­­­gram­­­mie­rung, Werk­zeug­aus­wahl und Maschi­nen­be­le­gung. Stellt einen rei­bungs­lo­sen Pro­duk­ti­ons­ab­lauf sicher.

Auto­ma­ti­scher Werk­zeug­wechs­ler. Ein Werk­zeug­ma­ga­zin an der CNC-Maschi­­­ne, das ver­schie­de­ne Frä­ser, Boh­rer oder Säge­blät­ter voll­au­to­ma­tisch und ohne Maschi­nen­stopp wech­selt.

Vor-Ort-Ver­­­­­mes­­­sung von Ein­bau­si­tua­tio­nen (z. B. Wand­ni­schen, Trep­pen­stu­fen) als Grund­la­ge für pass­ge­naue Fer­ti­gung. Bei Schwei­kart Teil der Pro­jek­tie­rungs­leis­tung.

Vor­ge­fer­tig­te Unter­bau­ein­heit aus meh­re­ren Ein­zel­tei­len (z. B. Schub­la­den­kas­ten, Kor­pus­ele­ment), die beim Kun­den oder in der End­fer­ti­gung ohne Nach­ar­beit mon­tiert wird.

CNC-gesteu­er­­­tes Mehr­­­fach­­­bohr-Wer­k­­­zeu­­g­­­trä­­­ger, der in einem Arbeits­gang meh­re­re Löcher gleich­zei­tig setzt. Wird für Dübel‑, Beschlag- und Griff­boh­run­gen ein­ge­setzt.

Tie­fe eines Bohr­lochs, das das Werk­stück nicht voll­stän­dig durch­dringt (Sack­loch) im Unter­schied zum Durch­gangs­loch. Für Beschlag­mon­ta­gen wie Topf­schar­nie­re oder Regal­bö­den rele­vant.

Soft­ware­ge­stütz­te Kon­struk­ti­on und Zeich­nungs­er­stel­lung. CAD-Daten bil­den die Basis für die anschlie­ßen­de CAM-Pro­­­gram­­­mie­rung; gän­gi­ge For­ma­te sind DXF, DWG und STEP.

Soft­ware, die CAD-Model­­­le in Maschi­nen­code (G‑Code) umwan­delt. Sie berech­net Werk­zeug­we­ge, Schnitt­tie­fen und Vor­schub­ge­schwin­dig­kei­ten auto­ma­tisch und opti­miert die Bear­bei­tungs­rei­hen­fol­ge.

Com­pu­ter­ge­stütz­te nume­ri­sche Steue­rung von Werk­zeug­ma­schi­nen. Alle Bewe­gun­gen der Maschi­ne wer­den durch digi­ta­le Steu­er­be­feh­le (G‑Code/M‑Code) exakt wie­der­holt aus­ge­führt – Grund­la­ge der moder­nen Holz­tei­le­fer­ti­gung.

Mehr­ach­si­ge CNC-Maschi­­­ne, die Frä­sen, Boh­ren, Sägen, Nuten und ggf. Kan­­­ten­an­­­leim-Vor­­­­­gän­­­ge in einer Auf­span­nung kom­bi­niert. Redu­ziert Rüst­zei­ten und stei­gert Maß­hal­tig­keit.

Dün­ne Echt­holz­la­ge (0,3–1,5 mm), die auf Trä­ger­ma­te­ria­li­en (MDF, Mul­ti­plex) auf­ge­presst wird und ein hoch­wer­ti­ges Holz­bild erzeugt. Stan­dar­di­sier­tes Halb­zeug für Möbel- und Innen­aus­bau.

Umdre­hun­gen pro Minu­te (U/min) der Fräs­spin­del. Beein­flusst Schnitt­qua­li­tät und Stand­zeit des Werk­zeugs; muss auf Werk­zeug­durch­mes­ser und Werk­stoff­art abge­stimmt wer­den.

Maschi­ne, bei der das Werk­stück auf einem Trans­port­band oder För­der­wal­zen kon­ti­nu­ier­lich durch das Werk­zeug­feld geführt wird (z. B. Kan­ten­an­lei­mer, Durch­lauf­schlei­fer). Ermög­licht hohe Stück­zah­len.

Offe­nes Datei­for­mat für 2D-Vek­­­tor­­­gra­­­fi­ken; wird beim Daten­aus­tausch zwi­schen CAD-Sys­­­tem und CNC-Sof­­t­­­wa­­re ein­ge­setzt. Ent­hält Kon­tu­ren, Bohr­punk­te und Bear­bei­tungs­in­for­ma­tio­nen.

Aus Mas­siv­holz geschnit­te­ne oder gemes­ser­te Deck­schicht. Erzeugt eine natu­rech­te Holz­ober­flä­che auf Plat­ten­werk­stof­fen, bei mini­mier­tem Holz­ein­satz.

Ver­bin­dungs­mit­tel, das durch Ein­schla­gen oder Ein­pres­sen in vor­ge­bohrt Löcher eine stoff- und form­schlüs­si­ge Ver­bin­dung her­stellt.

Abge­schräg­te Kan­te zwi­schen zwei Flä­chen, meist unter 45°. Dient der Mon­ta­ge­er­leich­te­rung, Kan­ten­op­tik oder zur Ver­mei­dung von Aus­brü­chen beim Hand­ling.

Mecha­ni­sches Ver­bin­dungs­prin­zip: Ein vor­ste­hen­der Steg (Feder) greift form­schlüs­sig in eine Aus­spa­rung (Nut) ein. Weit ver­brei­tet bei Par­kett­bö­den, Die­len und Plat­ten­stö­ßen.

End­be­hand­lung einer Ober­flä­che durch Schlei­fen, Lackie­ren, Ölen oder Wach­sen. Bestimmt Optik, Hap­tik, Schutz­wir­kung und Pfle­ge­auf­wand des fer­ti­gen Pro­dukts.

CNC-Fräs­­­ma­­­schi­­­ne mit hori­zon­ta­ler Auf­spann­flä­che. Das Werk­stück liegt flach auf dem Vaku­um­tisch; die Spin­del fährt in X‑Y‑Z‑Rich­­tun­­gen. Uni­ver­sell ein­setz­bar für Pla­­t­­­ten- und Form­tei­le.

Bau­teil mit nicht-gera­­d­­­li­­­ni­­­gem Pro­fil oder Kon­tur, z. B. geschwun­ge­ne Möbel­tei­le, Radi­en und Frei­form­flä­chen. Bei Schwei­kart als eigen­stän­di­ge Pro­dukt­grup­pe geführt.

Spa­nen­des Zer­spa­nungs­ver­fah­ren mit einem rotie­ren­den Mehr­zahn­werk­zeug. Beim Holz­frä­sen wer­den Kon­tu­ren, Taschen, Nuten, Pro­fi­le und 3D-Frei­­­for­­­men erzeugt.

Rotie­ren­des Schneid­werk­zeug aus Hart­me­tall (HM) oder beschich­te­tem Stahl mit defi­nier­ten Schneid­kan­ten. Typen: Schaft­frä­ser, Nut­frä­ser, Kopier­frä­ser, Radi­us­frä­ser u. v. m.

Antriebs­ein­heit der CNC-Maschi­­­ne, die den Frä­ser mit hoher Dreh­zahl (10.000–30.000 U/min) rotie­ren lässt. Bestimmt maß­geb­lich Leis­tung und Bear­bei­tungs­qua­li­tät.

Hydrau­li­sche oder pneu­ma­ti­sche Pres­se zum Auf­lei­men von Fur­nie­ren oder Beschich­tun­gen auf Trä­ger­ma­te­ria­li­en. Sorgt für gleich­mä­ßi­ge Flä­chen­pres­sung ohne Bla­sen oder Ver­for­mun­gen.

Stan­dar­di­sier­te Pro­gram­mier­spra­che für CNC-Maschi­­­nen (DIN 66025). G‑Befehle steu­ern Bewe­gun­gen (G0 = Eil­gang, G1 = Line­ar­be­we­gung, G2/G3 = Kreis­be­we­gung); M‑Befehle schal­ten Maschi­nen­ag­gre­ga­te.

Schwal­ben­schwanz­för­mi­ge Nut-Feder-Ver­­­­­bin­­­dung, die Bret­ter gegen Ver­wöl­ben sichert; in der CNC-Hol­­z­­­be­ar­­­bei­­­tung als gefräs­te Pro­fil­ver­bin­dung aus­ge­führt.

Ers­te Lack­schicht, die den Werk­stoff ver­sie­gelt, die Saug­fä­hig­keit aus­gleicht und die Haf­tung der Deck­la­cke ver­bes­sert. Grund­la­ge für ein gleich­mä­ßi­ges Lackier­ergeb­nis.

Ver­bund­werk­stoff aus Wol­f­ram­­­car­­­bid-Par­­­ti­keln in einer Kobalt-Matrix. Wesent­lich här­ter und ver­schleiß­fes­ter als Stahl; Stan­dard für CNC-Frä­­­ser und Säge­blät­ter in der Holz­be­ar­bei­tung.

Hoch­dich­te Faser­plat­te mit einer Roh­dich­te > 800 kg/m³. Glat­te Ober­flä­che, gut lackier­bar; Ein­satz als Rück­wand, Lami­nat­trä­ger und in der CNC-Klein­­­tei­­­le­­­fer­­­ti­­­gung.

Holz­quer­schnitt senk­recht zur Faser­rich­tung. Zeigt die Jah­res­rin­ge; saugt mehr Feuch­tig­keit und Lack auf als Längs- oder Radi­al­schnitt. Beson­de­re Beach­tung bei Beschich­tun­gen erfor­der­lich.

Spa­nen­des Ver­fah­ren, bei dem alle vier Längs­sei­ten eines Mas­siv­holz­pro­fils in einem Durch­gang auf Maß gebracht wer­den. Erzeugt par­al­lel­flä­chi­ge, kali­brier­te Roh­pro­fi­le.

Füh­ren­der Her­stel­ler von Holz­be­ar­bei­tungs­ma­schi­nen (CNC-Bear­­­bei­­­tungs­­­­­zen­­­tren, Kan­ten­an­lei­mer, Sägen). Schwei­kart setzt meh­re­re HOMAG-Maschi­­­nen im Pro­duk­ti­ons­be­trieb ein.

Bran­chen­soft­ware für Pla­nung und Pro­gram­mie­rung von Möbel- und Holz­tei­len; erzeugt auto­ma­tisch CNC-Pro­­­gram­­­me, Stück­lis­ten und Zuschnitt­op­ti­mie­run­gen aus einem Kon­struk­ti­ons­mo­dell.

In eine Holz­ober­flä­che ein­ge­las­se­nes Dekor­or­na­ment aus anders­far­bi­gem oder ‑struk­tu­rier­tem Mate­ri­al. In der CNC-Fer­­­ti­­­gung durch prä­zi­ses Aus­frä­sen der Auf­nah­me­ta­sche rea­li­sier­bar.

Jähr­lich gebil­de­te Holz­schicht eines Bau­mes, erkenn­bar als kon­zen­tri­scher Ring im Quer­schnitt. Jah­res­ring­brei­te und ‑dich­te bestim­men Holz­här­te, Fes­tig­keit und Dekor­cha­rak­ter.

Bear­bei­tungs­schritt, bei dem ein Werk­stück auf exak­te Maße geschlif­fen oder geho­belt wird. Gleicht Dicken­schwan­kun­gen aus und schafft eine defi­nier­ten Aus­gangs­grund­la­ge für Fol­ge­ope­ra­tio­nen.

Ver­fah­ren, bei dem ein Kan­ten­band (ABS, PVC, Echt­holz, Acryl) auf die Schmal­flä­che eines Plat­ten­teils auf­ge­bracht wird. Schützt den Kern vor Feuch­tig­keit und ver­leiht ein sau­be­res Erschei­nungs­bild.

Schma­les Band aus Kunst­stoff oder Holz, das auf Plat­ten­kan­ten auf­ge­leimt wird. Erhält­lich in Dicken von 0,4–3 mm und belie­bi­gen Deko­ren; Qua­li­tät ent­schei­dend für Lang­le­big­keit.

Fräs­be­ar­bei­tung ent­lang einer belie­bi­gen 2D-Kon­­­­­tur (Frei­form, Radi­us, Fase). Das CNC-Pro­­­gramm berech­net den Wer­k­­­zeu­­g­­­mi­­t­­­tel­­­punkt-Off­­­set auto­ma­tisch.

Sta­tio­nä­re Säge mit prä­zi­se führ­ba­rem Anschlag­sys­tem; für recht­wink­li­gen oder Win­kel­zu­schnitt von Plat­ten und Pro­fi­len. Basis jeder Holz­be­ar­bei­tungs­an­la­ge.

Bei Schwei­kart wer­den neben Holz­werk­stof­fen auch tech­ni­sche Kunst­stof­fe (PE, POM, Acryl, Resys­ta u. a.) CNC-bear­­­bei­­­tet – für feuch­te oder spe­zi­el­le Ein­satz­be­rei­che.

Auf­tra­gen von Grund- und Deck­la­cken zum Ober­flä­chen­schutz und zur opti­schen Ver­ede­lung. Metho­den: Spritz­la­ckie­rung, Rol­len­la­ckie­rung, Tauch­be­schich­tung. Bei Schwei­kart in eige­ner Lackier­ka­bi­ne.

Auf Brei­te und Dicke kali­brier­te Brett­wa­re, die zu Leim­holz­plat­ten oder ‑trä­gern zusam­men­ge­fügt wird. Basis für Mas­siv­holz­plat­ten, Küchen­ar­beits­plat­ten und Kon­struk­ti­ons­ele­men­te.

Moder­nes Kan­ten­an­leim­ver­fah­ren ohne Kle­ber: Ein Laser schmilzt eine trans­pa­ren­te Funk­ti­ons­schicht auf dem Kan­ten­band auf, die mit der Plat­ten­ober­flä­che eine fugen­lo­se, optisch unsicht­ba­re Ver­bin­dung ein­geht.

Aus Mas­siv­holz­la­mel­len zusam­men­ge­setz­tes Halb­zeug. Maß­sta­bi­ler als Voll­holz, da sich die Quell- und Schwind­nei­gun­gen der ein­zel­nen Lamel­len gegen­sei­tig kom­pen­sie­ren.

Ergän­zen­der CNC-Befehl (neben G‑Code) für Maschi­nen­funk­tio­nen wie Spin­del ein/aus (M3/M5), Kühl­mit­tel, Werk­zeug­wech­sel (M6) oder Pro­gramm­ende (M30).

Rei­nes, unver­ar­bei­te­tes Holz, das direkt aus dem gewach­se­nen Stamm gewon­nen wird. Natür­li­che Mase­rung, Leben­dig­keit und Hap­tik; erfor­dert beson­de­re Beach­tung des Schwind- und Quell­ver­hal­tens.

Mit­tel­dich­te Faser­plat­te; homo­ge­ne Mas­se aus auf­ge­schlos­se­nen Holz­fa­sern mit Bin­de­mit­tel. Sehr gut fräs­bar, form­sta­bil und lackier­bar; Stan­dard­werk­stoff im Möbel- und Innen­aus­bau.

Mehr­­­schicht-Sper­r­­­holz aus kreuz­wei­se ver­leim­ten Fur­nier­schich­ten. Hohe Bie­­­ge- und Scher­fes­tig­keit; ein­ge­setzt für tra­gen­de Kon­struk­ti­ons­ele­men­te, Böden und Möbel­kor­pus­se.

Die Gesamt­heit aller G- und M‑Befehle, die eine CNC-Maschi­­­ne zur Fer­ti­gung eines Bau­teils aus­führt. Wird in der Arbeits­vor­be­rei­tung über CAM-Sof­­t­­­wa­­re erzeugt.

CNC-Fer­­­ti­­­gungs­­­­­ver­­­­­fah­­­ren, bei dem alle benö­tig­ten Tei­le eines Auf­trags ver­schnitt­op­ti­miert auf einer Roh­plat­te ange­ord­net und in einem Arbeits­gang aus­ge­fräst wer­den. Mini­miert Mate­ri­al­ein­satz und Rüst­zei­ten.

Läng­li­che Aus­spa­rung in einem Werk­stück zur Auf­nah­me einer Feder, eines Ein­­­le­­­ge­­­bo­­­den-Zap­­­fens oder einer Dich­tung. Tie­fe, Brei­te und Lage wer­den im CNC-Pro­­­gramm exakt defi­niert.

Kenn­wert für die mitt­le­re Rau­heit einer bear­bei­te­ten Ober­flä­che in Mikro­me­tern. Je klei­ner Ra, des­to glat­ter die Flä­che; maß­geb­lich für Lackier­ergeb­nis und hap­ti­sche Qua­li­tät.

Natür­li­che Holz­ver­ede­lung durch Ein­ar­bei­ten von Ölen oder Wach­sen. Schützt die Ober­flä­che, betont die Holz­struk­tur und ermög­licht ein­fa­che Repa­ra­tur; offen­po­ri­ge Alter­na­ti­ve zum Lackie­ren.

Grob­span­plat­te aus kreuz­wei­se ori­en­tier­ten Lang­spä­nen. Trag­fä­hig, kos­ten­güns­tig; Ein­satz im Roh­bau, als Scha­lungs­plat­te und in der Innen­raum­ge­stal­tung.

Ober­be­griff für indus­tri­ell her­ge­stell­te, flä­chi­ge Holz­werk­stof­fe (MDF, Span­plat­te, Sperr­holz, Mul­ti­plex, OSB, HDF). Form­sta­bi­ler und gleich­mä­ßi­ger als Mas­siv­holz; Haupt­werk­stoff in der CNC-Fer­­­ti­­­gung.

Soft­ware­mo­dul, das den uni­ver­sel­len CAM-Aus­­­­­ga­­­be-Code in den maschi­nen­spe­zi­fi­schen G‑Code einer bestimm­ten CNC-Steu­e­rung (z. B. HOMAG Wood­WOP) über­setzt.

Quer­schnitts­form eines Werk­stücks nach spa­nen­der oder pro­fi­lie­ren­der Bear­bei­tung: Vier­tel­stab, Hohl­keh­le, Abschrä­gung usw. CNC-Frä­­­ser ermög­li­chen nahe­zu belie­bi­ge Pro­fil­geo­me­trien.

Schlei­fen von Pro­fi­len und Kon­tu­ren mit ange­pass­ten Schleif­werk­zeu­gen. Erzeugt gleich­mä­ßi­ge, kan­ten­freie Ober­flä­chen auf Form­tei­len und Leis­ten.

Auf­brin­gen einer dün­nen Dekor­fo­lie oder eines Fur­niers auf ein vor­ge­fer­tig­tes Trä­ger­pro­fil (Leis­te, Rah­men) über Spe­zi­al­wal­zen. Ergibt optisch hoch­wer­ti­ges Erschei­nungs­bild bei gerin­gem Mate­ri­al­ein­satz.

Sys­te­ma­ti­sche Über­prü­fung aller Fer­ti­gungs­schrit­te gegen defi­nier­te Tole­ran­zen und Nor­men. Umfasst Eingangs‑, Zwi­­­schen- und End­kon­trol­le; doku­men­tiert in Prüf­pro­to­kol­len.

Kreis­för­mi­ge Innen- oder Außen­kur­ve an einem Bau­teil. In der CNC-Bear­­­bei­­­tung durch Inter­po­la­ti­on (G2/G3) oder geeig­ne­te Frä­ser exakt erzeug­bar.

Fes­ter Aus­gangs­punkt im Maschi­nen­ko­or­di­na­ten­sys­tem. Beim Ein­rich­ten wird jedes Werk­stück rela­tiv zum Refe­renz­punkt posi­tio­niert, damit Koor­di­na­ten kor­rekt umge­rech­net wer­den.

Ers­ter Zuschnitt einer Plat­te oder eines Bretts auf ein Roh­maß, das aus­rei­chend Auf­maß für Fol­ge­be­ar­bei­tun­gen lässt; Basis für nach­fol­gen­de Fein-Bear­­­bei­­­tung.

Mas­se pro Volu­men­ein­heit eines Holz­stücks bei defi­nier­tem Feuch­te­ge­halt (z. B. 12 %). Bestimmt Bear­beit­bar­keit, Fes­tig­keit und Eig­nung für ver­schie­de­ne Anwen­dun­gen.

Boh­rung oder Nut, die das Werk­stück nicht voll­stän­dig durch­dringt; endet an einem defi­nier­ten Tie­fen­punkt. Typisch für Möbel­be­schlä­ge (Topf­­­schar­­­nier-Boh­rung Ø 35 mm).

Plat­te aus harz­ge­tränk­ten Papier­la­gen unter hohem Druck ver­preßt. Extrem kratz- und hit­ze­be­stän­dig; Ein­satz als Küchen­ar­beits­plat­te, Labor­plat­te oder Tisch­flä­che.

Abtra­gen von Werk­stoff­men­gen mit gebun­de­nem Schleif­korn. Erzeugt glat­te Ober­flä­chen und berei­tet für Lackie­run­gen vor. Vari­an­ten: Flächen‑, Profil‑, Schmal- und Zwi­schen­schliff.

Umfangs­ge­schwin­dig­keit der Schneid­kan­te eines Frä­sers in m/s oder m/min. Errech­net sich aus Dreh­zahl und Werk­zeug­durch­mes­ser; beein­flusst Schnitt­qua­li­tät und Werk­zeug­stand­zeit.

Holz­werk­stoff aus beleim­ten Holz­spä­nen unter Druck und Wär­me ver­presst. Kos­ten­güns­tig und form­sta­bil; Kern vie­ler Möbel- und Innen­aus­bau­plat­ten.

Aus kreuz­wei­se ver­leim­ten Fur­nier­schich­ten auf­ge­bau­ter Holz­werk­stoff. Gerin­ge Quell- und Schwind­nei­gung; hohe Sta­bi­li­tät. Ein­satz im Möbel‑, Fahr­­­zeug- und Mes­se­bau.

Dre­hen­de Haupt­an­triebs­ein­heit der CNC-Maschi­­­ne, an der das Fräs­werk­zeug ein­ge­spannt wird. Leis­tung (kW) und maxi­ma­le Dreh­zahl defi­nie­ren das Ein­satz­spek­trum.

Struk­tu­rier­te Auf­lis­tung aller Ein­zel­tei­le eines Pro­dukts mit Maßen, Men­gen, Werk­stof­fen und Bear­bei­tungs­hin­wei­sen. Bin­de­glied zwi­schen Kon­struk­ti­on, AV und Fer­ti­gung.

Aus­frä­sen einer flä­chi­gen Ver­tie­fung (Tasche) in ein Werk­stück, ohne es voll­stän­dig zu durch­drin­gen. Für Ein­bau­fä­cher, Logos, Beschlag­auf­nah­men und Leicht­bau­struk­tu­ren.

Ther­mo­plas­ti­sche Folie, die unter Wär­me und Vaku­um drei­di­men­sio­na­le For­men über­zieht. Ermög­licht kom­ple­xe Pro­filum­man­te­lun­gen mit fugen­lo­sem, deko­ra­ti­vem Über­zug.

Zuläs­si­ge Abwei­chung eines Maßes oder einer Form vom Soll­wert. CNC-Bear­­­bei­­­tun­­­gen errei­chen rou­ti­ne­mä­ßig Tole­ran­zen im Bereich ± 0,1 mm.

Voll­stän­di­ges Durch­tren­nen eines Werk­stücks; Gegen­satz zum Taschen­frä­sen oder Sack­loch. Im Nes­t­ing wird der Trenn­schnitt als letz­ter Bear­bei­tungs­schritt aus­ge­führt.

Beschich­ten eines Trä­ger­pro­files (Holz, MDF) mit Dekor­fo­li­en, Fur­nie­ren oder Schicht­stof­fen. Ergibt design­ge­rech­te Ober­flä­chen bei gleich­zei­tig wirt­schaft­li­cher Kern­ma­te­ri­al­wahl.

Auf­spann­vor­rich­tung, bei der das Werk­stück durch Unter­druck (Vaku­um) auf dem Maschi­nen­tisch gehal­ten wird. Kei­ne mecha­ni­schen Spann­ele­men­te behin­dern den Frä­ser; ide­al für flä­chi­ge Plat­ten­tei­le.

Uner­wünsch­te Ver­for­mung eines Holz­werk­stücks durch ungleich­mä­ßi­ge Feuch­te­auf­nah­me oder ‑abga­be, ein­sei­ti­ge Beschich­tung oder Eigen­span­nun­gen. Zu mini­mie­ren durch kor­rek­te Lage­rung und Kli­ma­ti­sie­rung.

Geschwin­dig­keit, mit der das Werk­zeug rela­tiv zum Werk­stück bewegt wird, in mm/min. Zusam­men mit Dreh­zahl und Schnitt­tie­fe einer der wich­tigs­ten Zer­spa­nungs­pa­ra­me­ter.

Aus­wech­sel­ba­re Schneid­kör­per aus Hart­me­tall, die bei Ver­schleiß gedreht oder ersetzt wer­den, ohne den Werk­zeug­kör­per aus­zu­tau­schen. Wirt­schaft­li­che Alter­na­ti­ve zu fest gelö­te­ten Mes­sern.

Im CNC-Pro­­­gramm hin­ter­leg­ter Kor­rek­tur­be­trag, der den tat­säch­li­chen Werk­zeug­durch­mes­ser oder die Län­ge berück­sich­tigt und so Maß­hal­tig­keit trotz Werk­zeug­ver­schleiß sichert.

Kar­te­si­sches Koor­di­na­ten­sys­tem zur Beschrei­bung von Maschi­nen­be­we­gun­gen: X = Quer­rich­tung, Y = Längs­rich­tung, Z = Höhen­rich­tung (Zustel­l­ach­se). Basis aller CNC-Posi­­­tio­­­nier­an­­­ga­­­ben.

Ers­ter Fer­ti­gungs­schritt: Plat­te oder Pro­fil wird auf das benö­tig­te Roh­maß gesägt. Bei Schwei­kart Teil des voll­stän­di­gen Fer­ti­gungs­ab­laufs mit anschlie­ßen­der CNC-Fein­­­be­ar­­­bei­­­tung.

Tie­fe, in die ein Fräs­werk­zeug pro Schnitt­ebe­ne in das Werk­stück ein­taucht. Beein­flusst Schnitt­kraft, Frä­ser­be­las­tung und Ober­flä­chen­qua­li­tät; abhän­gig von Werk­zeug und Werk­stoff.

Vor­de­fi­nier­te Bear­bei­tungs­ab­fol­ge für häu­fig wie­der­keh­ren­de Ope­ra­tio­nen (z. B. Bohr­zy­klus, Taschen­frei­f­räs­zy­klus). Ver­kürzt die Pro­gramm­er­stel­lung und erhöht die Zuver­läs­sig­keit.